建筑陶板的发展历程

建筑陶板的发展历程

从 20 世纪 80 年代开始，   早由德国生产陶板， 到 20 世纪 90 年代末陶板进入中国市场销售。我国于 2000 年左右开始生产陶板产品，经的潜心钻研，约在 2006 年左右，终于成功生产出质量较好的陶板产品，一经投放市场，便深 受消费者的喜爱，此举填补了我国陶板产品的空白，    了幕墙面板装饰材料工业的发展虽然我生产制造陶板时间较晚，但其生产规模及产品质量上升很快。据不   统计，目前我国已拥有陶板生产线多达 30 多条，陶板生产制造企业 10 多家，其中福建、浙江和江苏等地的陶板生产量约占   陶板总产量的 70%以上。

原料处理   先是原料的拣选，然后经粉碎、研磨、过筛、除铁后获得   细度范围和颗粒级配的混合物。针对陶板产品的种类和规格尺寸，原料的配方组成，将配合料干混均匀后，再加水湿混均匀，陈化（陈腐）后获得水量约 18%左右的陶瓷泥料，以满足塑性真空挤压成形的工艺要求，经成形获得具有   形状尺寸、机械强度较大、致密度较高（贯入度仪测定值不小于 2.5 kg/cm2）、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体。陶板塑性挤压成形工艺要求用于制作陶板的原料   具有以下工艺性能。

无釉陶板

原料拣选→研磨细碎→过筛、 除铁→按配方配料→粉料混匀（干混、双轴搅拌机或涡轮式混粉机）→剂量加水湿混均匀（双轴搅拌机）→真空练泥→陈化（陈腐）→破碎（圆盘筛式捏合机）→真空挤压成形（螺旋真空挤压成形机）→定尺切坯（自动切割）→坯体干燥（室式干燥器或辊道式干燥器等）→清灰→干坯输送→烧结（隧道窑或辊道窑）→烧成品检验→烧成品切割及精磨加工→成品检验→包装出厂。

陶瓷原料按配方组成干混均匀、剂量加水湿混均匀以及陈化处理后制成的陶瓷泥料应具有   的流动性。目前，陶瓷泥料流动性的测量还比较困难，但可以通过陶瓷粉料流动性的测量来粗略地估算陶瓷泥料的流动性。陶瓷粉料流动性的测量， 通常是让   重量的陶瓷粉料通过标准漏斗(出料口内常为 5 mm)，通过测定陶瓷粉料流经漏斗出料口的时间， 即可确定陶瓷粉料的流动性。陶瓷泥料的流动性能良好，便于各组分颗粒互相移近靠拢，再以挤压致密成形为陶板坯体，其所需挤压成形压力较小；反之，制成的陶瓷泥料的流动性较差，则各组分颗粒互相移近靠拢所产生的摩擦阻力较大，所需挤压成形压力较大。目前，陶瓷泥料流动性的测量还比较困难，但可以通过陶瓷粉料流动性的测量来粗略地估算陶瓷泥料的流动性。

在   范围内，陶瓷原料的配方中塑性料含量较多时，所需挤压成形压力较小，但坯体干燥和烧结收缩变形较大；反之，陶瓷原料的配方中塑性料含量较小，即瘠性料较多时，显然坯体干燥和烧结收缩变形较小，但所需挤压成形压力较大。