陶板的生产工艺流程及形状尺寸

事实上，陶板的生产工艺流程就是从塑性挤压成形劈裂砖的生产工艺流程演变而来的，生产制造的原材料配方及其工艺流程都与塑性挤压成形劈裂砖的生产方式基本相似，所以说，陶板也就是规格的劈裂砖产品。目前，常用的生产工艺流程大致如下。

1、无釉陶板

原料拣选—研磨细碎—过筛、除铁—按配方配料—粉料混匀(干混、双轴搅拌机或涡轮式混粉机)—剂量加水湿混均匀(双轴搅拌机)—真空练泥—陈化(陈腐)—破碎(圆盘筛式捏合机)—真空挤压成形(螺旋真空挤压成形机)—定尺切坯(自动切割)—坯体输送—干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)—清灰—干坯输送—烧结(隧道窑或辊道窑)—烧成品检验—烧成品切割及精磨加工—成品检验—包装出厂。

2、上釉陶板

原料拣选—研磨细碎—过筛、除铁—按配方配料—粉料混匀(干混、双轴搅拌机或涡轮式混粉机)—剂量加水湿混均匀(双轴搅拌机)—真空练泥—陈化(陈腐)—破碎(圆盘筛式捏合机)—真空挤压成形(螺旋真空挤压成形机)—定尺切坯(自动切割)—坯体输送—干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)—清灰—施釉—干燥(辊道式干燥器等)—清灰—干坯输送—烧结(隧道窑或辊道窑)—烧成品检验—烧成品切割及精磨加工—成品检验—包装出厂。

为了使泥料获得良好的流动性，可采用流动性能优越的球状和(或)近似球状颗粒状的原料按配方组成经干混均匀、剂量加水湿混均匀及陈化处理后制成的流动性能好的泥料，或者直接采用原料按配方一同加人湿法球磨机细碎研磨成泥浆，然后泥浆经过筛、除铁及压滤脱水后制成泥饼，泥饼经真空脱气处理及陈腐后获得流动性能优良的泥料。此泥料经真空挤压成形机处理后，有利于获得物料分布趋于均匀、具有形状尺寸、机械强度较大、致密度较高(贯人度仪测定值应≥2.5 kg/cm2 )、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体。

值得注意的是粉料剂量加水制成泥料的过程中，欲使水湿润颗粒混合物需要很长的时间，并且其中还卷吸人大量的气体夹杂物，没有湿润和(或)湿润不的颗粒混合物制成的泥料不但塑性差，而且还夹杂有大量的气体等物质，虽然真空脱气处理及陈化(陈腐)可以排除部分气体，但加大了泥料的脱气工作量，不利于塑性挤压成形，这就是上述陶板常用生产工艺流程的缺陷，导致提高陶板烧成品合格率非常困难的主要原因之一。而采用按配方将原料一同加水进人球磨机研磨细碎的生产过程中，原料与水的接触时间很长，水能湿润所有的原料，并将原料研磨细碎成具有细度、颗粒分布范围宽且级配比例合理的球状和(或)近似球状颗粒组成的均匀混合物—泥浆，泥浆经过筛、除铁及压滤脱水后制成泥饼，泥饼经真空脱气处理及陈腐后获得流动性能优良的泥料，有利于陶板的塑性挤压成形。

目前，陶板通常采用塑性真空挤压成形生产方式制造。但考虑到陶板截面的规格比较大，为了较大限度地减少塑性真空挤压成形缺陷，除泥料具有良好的塑性挤压成形工艺性能外，还要求真空挤压成形压力大，对物料搅拌、揉捏、混合均匀及挤压紧密等要求也高。由此可见，目前适用于陶板真空挤压成形的设备只能是卧式三轴螺旋真空挤压成形机，因为卧式三轴螺旋真空挤压成形机上部的搅泥部分是由分别安装左螺旋搅泥刀片和右螺旋搅泥刀片且逆向旋转的两螺旋绞刀轴组成，可对加人真空挤压成形机的泥料进行充分地破碎、搅拌、揉捏及混合均匀，有利于获得物料分布趋于均匀且各向同性的泥料，减少其塑性挤压成形缺陷及坯体后续的干燥变形等。这正是目前陶板的塑性挤压成形几乎都是采用卧式三轴螺旋真空挤压成形机的主要原因。