陶土板幕墙施工要求同成型工艺要求

其一、陶土板幕墙施工要求
(1)立柱安装要求：
立柱安装标高偏差不应大于3mm轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差不应大于3mm。相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的较大标高偏差不应大于5mm，相邻两根立柱的距离偏差不应大于2mm。(2)陶土板的安装要求：
a.陶土板背后有自带的安装槽口，通过该槽口穿入挂件，挂件固定的墙体或与墙体固定的龙骨上。
b.陶土板与挂件之间和挂件与龙骨之间采用柔性连接。
c.陶土板横向的接缝处宜留有6-lOmm的安装缝隙，上下的陶土板不能直接碰在一起，竖向的接缝处宜留有4-8mm安装缝隙，可以内置胶条，兼有堵水，排水和防止侧移的作用。
d.陶土板自下而上安装，若楼层较高，可以分区段同时进行。
e.陶土板安装的时候严禁刷油漆，避免油漆污染到陶土板。
f.陶土板安装完成后如需要打密封胶作业，在板面部位粘贴保护纸，等密封胶基本干燥后撕下保护纸。
(3)陶板幕墙的竖向和横向板材的组装允许偏差应符合。
(4)陶土板的换陶土板安装完成以后如果发现板有质量问题或者工程中意外的损坏，比如拆脚手架等撞坏，那就需要进行板块换。陶土板的相邻板块之间都是有间隔的，利用板之间的间隔我们可以分五步完成换的操作。
一步：将需要拆卸板块相邻上方的陶土板上提约6mm；
二步：将需要拆卸板块相邻上方的陶土板下端向外旋转约12度；
第三步：将需要拆卸板块提升取出；
第四步：安装新的陶土板到换位置；
第五步：将相邻上方的陶土板下端向内旋转并落到原位。
(5)陶土板的清洁
陶土板成品表面有自洁涂层，自洁涂层在陶土板表面形成一道保护膜，将陶土板表面的毛细孔封闭，地降低了毛细孔对水和灰尘的吸附作用，同时表面的灰尘易被雨水冲刷掉。陶土板的自洁功能可以降低幕墙的清洗和维护费用。
陶土板的清洗方法：针对陶土板在工程中有可能会沾染灰尘，油漆，密封胶，水泥等等情况，要求在工地现场陶土板产品要合理摆放存储，安装过程中要注意成品保护，不同工种间尽量不要穿插作业。灰尘可以直接用清水清洗，油漆和密封胶可以采用棉布蘸溶剂清洗，水泥在接近八成干燥的时候，用短毛刷清理，然后用清水洗净。
总之，开放式陶土板幕墙在以后的工程建设当中将成为一种潮流，以其的特点受到多人的关注。
其二、建筑陶板成型工艺要求
原料处理(包括原料的拣选及原料的粉碎研磨过筛除铁等)后获得细度范围和级配比例的颗粒混合物，针对建筑陶板产品的种类原料的配方组成，将配合料干混均匀后，再剂量加水湿混均匀、真空练泥及陈化(陈腐)后获得含水量约18%左右的陶棍泥料，满足塑性螺旋挤压成型的工艺要求，并获得具有形状尺寸、物料分布趋于均匀、致密度较高(贯入度仪测定值不小于2.5kg/cm2)、机械强度较高、各向同性、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体。所以，螺旋挤压成型工艺要求用于制作陶板的原料具有以下工艺性能。
1、原料的配比及其组成
在范围内，陶瓷原料的配比中塑性物料含量较多时，所需挤压成型压力较小，但坯体的干燥收缩及烧结收缩变形较大；反之，陶瓷原料的配方中塑性物料含量较少时，即瘩性物料较多，显然坯体的干燥收缩及烧结收缩变形较小，但挤压成型压力较大，单位产品所需能耗较高，生产成本偏高。
2、颗粒大小及其级配比例
颗粒级别较多且级配比例又合理的陶板原料干混均匀及剂量加水湿混均匀形成陶板泥料后，各组分颗粒互相移近靠拢以致挤压致密成型为陶板坯体所需挤压成型压力较小；反之，颗粒级别较小且级配比例又不合理的陶瓷原料干混均匀及剂量加水湿混均匀形成陶板泥料挤压成型时，所需挤压成型压力较大，单位产品能耗较高，生产成本偏高。
3、含水率
在范围内，陶瓷原料按配比组成干混均匀并添加适宜水量(剂量加水)湿混均匀、真空练泥及陈化后制成的陶板泥料，如果含水率较高，便于各组分颗粒互相移近靠拢以致挤压紧密成型为陶板坯体，所需的挤压成型压力较小，但其干燥收缩及烧结收缩变形较大；反之，若制成含水率较低的陶板泥料时，陶板坯体的干燥变形及烧结收缩变形较小，但各组分颗粒互相移近靠拢所产生的摩擦阻力较大，挤压成型压力较大。实践生产经验表明：陶板泥料含水率约18%时，陶板所需挤压成型压力适宜，可获得预定质量要求的陶板坯体而且螺旋挤压成型机的功率消耗不大，且陶板产品的综合经济性能指标较佳。