陶板的螺旋挤压成形工艺要求

原料处理(包括：原料的拣选及原料的粉碎研磨过筛除铁等)后获得   细度范围和级配比例的颗粒混合物，针对陶板产品的种类规格原料的配方组成，将配合料干混均匀后，再剂量加水湿混均匀、真空练泥及陈化(陈腐)处理后获得含水量约15%左右的陶瓷泥料，满足塑性螺旋挤压成形的工艺要求，并获得具有   形状尺寸、物料分布趋于均匀、致密度较高(贯人度仪测定值不小于2.5kg/cmz)、机械强度较大、各向同性、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体。所以，陶板的螺旋挤压成形工艺要求用于制作陶板的原料   具有以下工艺性能：

1、原料的配比及其组成

在   范围内，陶瓷原料的配比中塑性物料含量较多时，所需挤压成形压力较小，但坯体的干燥收缩及烧结收缩变形较大；反之，陶瓷原料的配方中塑性物料含量较小时，即痞性物料较多，显然坯体的干燥收缩及烧结收缩变形较小，但所需的挤压成形压力较大，单位产品所需能耗较高，生产成本偏高。

2、果贞粒大小及其级配比例

颗粒级别较多且级配比例又合理的陶瓷原料干混均匀及剂量加水湿混均匀形成陶瓷泥料后，各组分颗粒互相移近靠拢以致挤压致密成形为陶板坯体所需螺旋挤压成形压力较小；反之，颗粒级别较小且级配比例又不合理的陶瓷原料干混均匀及剂量加水湿混均匀形成陶瓷泥料螺旋挤压成形时，所需挤压成形压力较大，单位产品所需能耗较高，生产成本偏高。

3、含水率

在   范围内，陶瓷原料按配比组成干混均匀并添加适宜水量(剂量加水)湿混均匀、真空练泥及陈化处理后制成的陶瓷泥料，如果含水率较高，便于各组分颗粒互相移近靠拢以致挤压紧密密实成形为陶板坯体，显然所需的挤压成形压力较小，但其干燥收缩及烧结收缩变形较大；反之，若制成含水率较低的陶瓷泥料时，显然陶板坯体的干燥变形及烧结收缩变形较小，但各组分颗粒互相移近靠拢所产生的摩擦阻力较大，所需挤压成形压力较大。实践生产经验表明，陶瓷泥料的含水率约18%时，螺旋挤压成形为陶板所需挤压成形压力适宜，可获得预定质量要求的陶板坯体而且螺旋挤压成形机的功率消耗又不是太大，且陶板产品的综合经济性能指标   佳。

4、流动性

陶瓷原料按配比组成干混均匀、剂量加水湿混均匀、真空练泥以及陈化(又称陈腐)处理后获得的陶瓷泥料应具有   的流动性。陶瓷泥料的流动性能良好，便于各组分颗粒互相移近靠拢以致挤压致密成形为陶板坯，显然所需挤压成形压力较小；反之，如果制成的陶瓷泥料的流动性较差，那么各组分颗粒互相移近靠拢所产生的摩擦阻力较大，所需挤压成形压力较大，单位产品所需能耗较高。目前，陶瓷泥料流动性的测量还比较困难，但我们可以通过陶瓷粉料流动性的测量来粗略地估算陶瓷泥料的流动性。

目前，陶瓷粉料流动性的测量，通常是让   重量的陶瓷粉料通过标准漏斗(出料日内径常为5mm)，通过测定陶瓷粉料流经漏斗出料日的时间，即可确定陶瓷粉料的流动性。同时，理论分析及实践生产经验也表明：球状和(或)近似球状的颗粒物料因表面光滑，移近靠拢等运动时所产生的摩擦阻力小，所以其流动性能好；而棱角状的颗粒物料因表面粗糙凹凸不平，移近靠拢等运动时所产生的摩擦阻力较大，其流动性能差。事实上，采用悬辊式磨粉机(俗称雷蒙磨)、冲击式磨粉机及轮碾式磨粉机等获得的粉料颗粒大多是劈裂的多棱角状的颗粒，而很少是球状和(或)近似球状颗粒，并且颗粒的分布范围窄，不利于粉料颗粒的流动及物料的均匀混合等。而采用球磨机研磨尤其是湿法研磨生产方式，可以获得大量的球状和(或)近似球状颗粒的混合料，并且颗粒的分布范围宽，有助于粉料颗粒的流动及物料的均匀混合等。同时考虑到陶瓷泥料是陶瓷原料按配比组成干混均匀、剂量加水湿混均匀及陈化处理后制成的近似“膏状物”。我们可近似地认为它是一种非牛顿型粘性流体，但在   范围内其流动性也可近似地认为是由其组成的粉料颗粒的流动性来表示。通常由流动性能良好的粉料颗粒制成的陶瓷泥料其流动性能也较好。