建筑陶板成型工艺要求以及个性化发展

【一】、建筑陶板成型工艺要求
　　原料处理(包括原料的拣选及原料的粉碎研磨过筛除铁等)后获得细度范围和级配比例的颗粒混合物，针对建筑陶板产品的种类原料的配方组成，将配合料干混均匀后，再剂量加水湿混均匀、真空练泥及陈化(陈腐)后获得含水量约18%左右的陶板泥料，满足塑性螺旋挤压成型的工艺要求，并获得具有形状尺寸、物料分布趋于均匀、致密度较高(贯入度仪测定值不小于2.5kg/cm2)、机械强度较高、各向同性、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体。所以，螺旋挤压成型工艺要求用于制作陶板的原料具有以下工艺性能。
　　1、原料的配比及其组成
　　在范围内，陶瓷原料的配比中塑性物料含量较多时，所需挤压成型压力较小，但坯体的干燥收缩及烧结收缩变形较大；反之，陶瓷原料的配方中塑性物料含量较少时，即瘩性物料较多，显然坯体的干燥收缩及烧结收缩变形较小，但挤压成型压力较大，单位产品所需能耗较高，生产成本偏高。
　　2、颗粒大小及其级配比例
　　颗粒级别较多且级配比例又合理的陶板原料干混均匀及剂量加水湿混均匀形成陶板泥料后，各组分颗粒互相移近靠拢以致挤压致密成型为陶板坯体所需挤压成型压力较小；反之，颗粒级别较小且级配比例又不合理的陶瓷原料干混均匀及剂量加水湿混均匀形成陶板泥料挤压成型时，所需挤压成型压力较大，单位产品能耗较高，生产成本偏高。
　　3、含水率
　　在范围内，陶瓷原料按配比组成干混均匀并添加适宜水量(剂量加水)湿混均匀、真空练泥及陈化后制成的陶板泥料，如果含水率较高，便于各组分颗粒互相移近靠拢以致挤压紧密成型为陶板坯体，所需的挤压成型压力较小，但其干燥收缩及烧结收缩变形较大；反之，若制成含水率较低的陶板泥料时，陶板坯体的干燥变形及烧结收缩变形较小，但各组分颗粒互相移近靠拢所产生的摩擦阻力较大，挤压成型压力较大。实践生产经验表明：陶板泥料含水率约18%时，陶板所需挤压成型压力适宜，可获得预定质量要求的陶板坯体而且螺旋挤压成型机的功率消耗不大，且陶板产品的综合经济性能指标。
　　【二】、建筑陶瓷个性化发展
　　广义上烧制后的泥土被称为陶与瓷。因此，砖、瓦是广义上的“陶瓷”。制砖瓦的原料是含杂质的戮土，砖瓦在陶瓷分类上属于土器。后来发展除施釉的琉璃瓦、琉璃装饰物品。并由功能和艺术的演进而衍生出瓦当、陶瓷栏杆、砖雕等陶瓷建筑构建，到近现代的陶瓷装饰贴面砖、陶板、陶瓷百叶，类壁画的艺术瓷板、以及各种想象的异形饰面砖。
　　可以说，陶瓷与土、木一起构筑和体现了中国从古到今建筑技术和艺术的体系。
　　“中国式发展向来让人侧目，到上世纪90年代中后期，中国建筑陶瓷的产量已开始稳居，近年来更是占据半壁江山。”但行业里有一种说法，认为中国是“建筑陶瓷大国，但并非强国”。我国的建筑陶瓷以室内贴面瓷砖和卫浴用瓷为主，室外是贴面瓷砖或者外挂陶板。形式也从单一形式和创意形式。最近出现有陶板和陶百叶等。
　　与此相比，使用陶瓷的立面的建筑设计相对滞后。
　　我国多是整体划一的陶板贴面大楼，而个性的作品较少。作为代表作，酸陵瓷谷系列建筑以艺术陶瓷异形砖立面为特色而中标，但在施工过程中因种种原因，陶瓷的立面还是被其他材料代替。与此同时，万科在米兰的万科企业馆，正以一袭中国红的复合陶瓷板走上世界建筑舞台。我国个性陶瓷立面的发展，可谓挑战与机遇并存，任重而道远。
　　来来的建筑外立面陶瓷的装饰，不仅是美观，还兼顾环保，在环保与美感之间找到平衡。当然，低碳建筑是来来“陶瓷立面”建筑发展的大趋势。将“纳米”科技融入产品，赋予、蚀、自洁、止滑等新功能，将使陶瓷立面产品更、更健康。
　　可以预见，未来的建筑立面采用“陶瓷时装”将广泛，让陶瓷成为建筑“防风避雨”、“体现外在美”的理想“时装”，也可助推我国低碳建筑的发展。