陶板幕墙迅速发展的原因同陶土板的生产工艺过程及讨论
<一>、现阶段陶土板幕墙发展的原因
陶板之所以兴起，且发展，主要是由于现有幕墙普遍存在着缺乏新意，不够或不环保，能耗高等缺点。
石材幕墙：庄重、结实。但自重大，易脱落，存在隐患。同时色差难以控制，颜色选择也不够强。
玻璃幕墙：通透、明亮。但光污染、能耗高、保温差、不环保。同时也易脱落，不。
铝板幕墙：轻盈、靓丽。但易积灰，有泪痕，影响外观效果，色泽单调，重复率高，难以满足个性化设计需求。
正是在这种形势下，在强调节能减排，的当今，陶土板幕墙以其的优点崛起，其原因有以下几点。
1外观新颖、自然协调
(1)陶土板乃原料发色，颜色自然美观，能抵抗紫外线的照射，历久常新，且色彩丰富多样，为业主和建筑师提供了较大的选择空间。
(2)陶土板色泽温和，易与石材、金属和玻璃等搭配使用，使外立面在富于变化的同时还能保持协调一致。
(3)的加工制作工艺，能较大限度地满足幕墙收边、收口的局部设计需要，无论是平面还是转角或其它部位，都能保持幕墙立面连贯、自然和美观。
2、
(1)产品经过1200℃高温烧制，，具有良好的和抗冻融性能。
(2)安装系统设计成熟，结构合理，施工方便。主体结构全部采用金属构件。
(3)性能好，抗风荷载，适用于高层建筑。
3顺应潮流、节能环保
(1)陶土板的生产采用湿法成型工艺，避免了目前国内普遍采用的干法成型工艺，降低了能耗和污染，代表着未来陶瓷生产工艺的新趋势。
(2)陶土板干挂的安装方式使得墙体和面材之间有一个空腔，再加上开放式的安装方式，使面材跟墙体之间的空气层能够“自由呼吸”，跟双层玻璃幕墙的原理相似，能够降低能耗。
(3)陶土板幕墙在安装的时候，在横梁和立柱之间垫有绝缘垫片，该垫片不仅能起到防止电化腐蚀的作用，还能够使得横梁和立柱之间形成“断桥”，从而起到“断桥隔热”的作用，降低热能的传递速度。
(4)干挂陶土板的使用，可以避免在外保温层上直接随着外墙材料受重量所限而带来的困扰。外保温材料将外墙覆盖，只有在连接角码部位形成局部的“冷桥”。这样也能够起到很好的节能作用。
<二>、陶土板的生产工艺过程及讨论
陶土板实际上就是从劈开砖演变过来的，生产陶土板的原料配方和工艺过程都与劈开砖非常类似，所以有人说陶土板也就是规格的劈开砖，通常的陶板的生产工艺流程。
对于陶棍的生产工艺过程，我们总结出四句话：即“原料配方是基础，挤出成型是关键，湿坯干燥是难点，提高产量是方向”。
1原料配方是基础
由于陶土板是用真空螺旋挤出机湿法挤出成型的，所以要求原料要具有足够的可塑性，通常认为可塑性指数至少应该达到12，否则较难成型。同时要求坯料成型水分应该尽可能的低，物含量尽量的少，以利于减少坯体的变形和缩短产品的烧成时间。
2挤出成型是关键
因为陶板规格比较大，对产品平整度要求严格，生产陶板的挤出机较少要达到三个要求：①挤出效率要高，否则泥料老是在泥缸内打转，就会发热挤不出来；②挤出压力要大，如果压力太小，挤出的湿坯强度就低，干燥时易变形；③横截面上的挤出压力要均匀，否则挤出来的坯料就会因收缩不均匀而扭曲变形甚至开裂。
的陶板挤出机价格高达数百万人民币.并且远隔重洋，出了问题后技术服务工作都极为不便，为了适应行业发展需求，打破技术垄断，我公司在挤出机经验的基础上，经过不懈的努力，成功出完我国产化并拥有自主知识产权的陶板挤出机，该套设备主要有以下特点和优点：a.双螺旋反向挤出，螺旋应力对产品的影响，解决了普通砖机因螺旋应力导致产品变形和开裂的问题。
b.挤出压力较大，较高挤出压力可以达到5MPa,从而挤出的湿坯具有较高的强度，在干燥过程中不容易变形。
c.出泥口宽，横截面上的挤出力分布均匀，可以挤压600mm~800mm宽的大块产品。并且由于在挤出口前端设置了内部泥流均化调节装置，所以受力均匀。
d.机体采用冰水内外双重冷却，即在挤出机泥缸和主轴内设置冰水循环冷却装置，采用工业制冷机强制冷却，较大限度地挤出机工作时泥料与机体因摩擦面产生的热量，从而使成型坯料水分可以低，挤制产品质量好。
3湿坯的干燥是难点
由于陶土板规格比较大，又是中空结构，挤出时受力比较复杂，挤压成型的水分较高，如果干燥制度不合理，干燥周期过快，就容易发生开裂。
目前的干燥主要有两种方式：一种是烘房干燥；二种是辊道干燥。烘房干燥在干燥气流、温度均匀性方面不如辊道式干燥，因此干燥周期相对较长，效率较低。而辊道式干燥器设备则相对复杂，投资较大，其一次性投资甚至比配套的窑炉还要高，但由于其温度、湿度、风压等分布均匀性较好，干燥效率较高，是目前陶板干燥器的主流。
4提高产量是发展方向由于陶土板采用真空挤出成型，坯体透气性差，物含量高，加上坯体较厚，从而导致陶土板的烧成周期相对比较长，产量较低。目前，国内陶板单线日产量多在2000㎡左右，相比日产量上万平方米的墙地砖生产线，陶板生产线的产量就显得比较低。因此快烧配方，改进窑炉结构，缩短干燥和烧成周期，提高单线产量应该是今后陶板发展方向。
