陶板的螺旋挤压成形生产技术

陶板通常为扁平多孔的空心条状制品，与陶瓷墙地砖相比，陶板具有复杂的多孔洞的中空扁平状截面.且长度尺寸比宽度大很多.导致陶板不可能像陶瓷墙地砖一样采用干压成形方式获得陶板坯体，因为无法成形多孔洞的中空截面。同样，也不可能像卫生洁具一样采用注浆成形方式形成坯体；更不可能像多孔混凝土砖一样采用半干压成形方式进行工业化大生产，因为孔洞尺寸(即：陶板的长度尺寸)过大，即使采用上、下面两面加压的方式，也不可能获得多孔洞的中空扁平状截面的陶板坯体。目前，广泛应用的陶板的成形方法可大致区分为：陶瓷泥料的柱塞顶压成形和陶瓷泥料的螺旋挤压成形，柱塞顶压成形按柱塞的动作方式又可细分为油缸作用式柱塞顶压成形和机械作用式(如：丝杆、螺母型螺旋运动式或齿轮、齿条传动型或曲柄、连杆、滑块型往复式运动)顶压柱塞成形，由于采用陶瓷泥料的柱塞顶压成形的生产过程中，因陶瓷泥料难于实施真空脱气处理，其所得陶板坯体的致密度及物理机械强度较差。考虑到柱塞顶压成形的间歇性，模具型腔内上次顶压成形后的尾料与本次重新投人的陶瓷泥料的连接处形成贯穿整个断面的横向裂纹(横向接痕)，每次成形后须切除上次留在模具型腔内的成形工艺尾料(俗称废泥头)。因此，其生产过程中产生了大量的废泥头，需返回化浆池重新处理。所以，陶瓷泥料的柱塞顶压成形已逐渐被陶瓷泥料的螺旋挤压成形所取代。

陶板的螺旋挤压成形就是将含水量约18%左右的陶瓷泥料加人螺旋挤压成形机后，经上部两搅泥绞刀(也称搅泥螺旋或搅泥螺旋叶)的充分破碎、搅拌、揉捏练及混合均匀后，通过筛板切割成细泥条，细泥条在真空室(也称抽气室)经抽真空脱气处理后，再由下部挤泥绞刀(也称挤泥螺旋或挤泥螺旋叶)及较末端挤泥绞刀(也称螺旋推进器)进一步地搅拌、揉练、混合均匀及挤压紧密后，再由螺旋推进器推人挤压筒。陶瓷泥料在脱离螺旋推进器进人挤压筒后，经挤压筒挤压紧密后再经成形模具(也称机嘴)挤出成为具有形状尺寸、物料分布趋于均匀、结构致密(贯人度仪测定值不小于2.5kg/cm2)、物理机械强度较大、各向同性、含水量较低及表面平整光洁的陶板坯体。显然，陶板的螺旋挤压成形生产方式具有连续式生产(陶板长度尺寸不受限制，按用户要求的尺寸切割)、物料分布趋于均匀、产量大、产品致、物理机械强度大、各向同性及废泥头等优点，所以，陶瓷泥料的螺旋挤压成形是目前生产陶板的较佳成形生产方式。

事实上，陶板的生产工艺流程就是从螺旋挤压成形劈开砖的生产工艺流程演变而来的，生产制造陶板的原材料配方及其工艺流程都与螺旋挤压成形劈开砖的生产方式基本相似。可以说，陶板就是规格的劈开砖产品。目前，常用的陶板生产工艺流程。大致如下：

(1)无釉陶板工艺流程

原料拣选→研磨细碎→过筛、除铁→按配方配料→粉料混匀(干混、双轴搅拌机或涡轮式混粉机)→剂量加水湿混均匀(双轴搅拌机)→真空练泥→陈化(陈腐)→破碎(圆盘筛式捏合机)→螺旋挤压成形(螺旋挤压成形机)→定尺切坯(自动切割)→坯体输送→干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)→清灰→干坯输送→烧结(隧道窑或辊道窑)→烧成品检验→烧成品切割及精磨加工→成品检验→包装出厂。

(2)上釉陶板工艺流程

原料拣选→研磨细碎→过筛、除铁→按配方配料→粉料混匀(干混、双轴搅拌机或涡轮式混粉机)→剂量加水湿混均匀(双轴搅拌机)→真空练泥→陈化(陈腐)升破碎(圆盘筛式捏合机)→螺旋挤压成形(螺旋挤压成形机)→定尺切坯(自动切割)→坯体输送→干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)→清灰→施釉→干燥(辊道式干燥器等)→清灰→干坯输送→烧结(隧道窑或辊道窑)→烧成品检验→烧成品切割及精磨加工→成品检验→包装出厂。