建筑陶板规模化生产阶段同陶土板的生产工艺过程及讨论

{一}、我国陶板规模化生产阶段
2008年以后。从2008年开始，这几家企业基本掌握了关键的生产工艺，攻克了一道道难关，终于能够顺利地以高成品率批量生产。所谓高成品率，大家公认成品率超过了70%一80%。而且2008年和2009年市场销售情况也不错，有点供不应求的状态。这时其他原来一直瞄准此项目但又心中无数不敢动作的相关企业也开始投资建厂了。2008年我国只有三家企业生产陶板，到2009年增加到有将近有十条陶板生产线。到目前为止，2012年我国已有16家企业约三十条陶板生产线在生产，产能已经达到1800万m/年。这几年陶板建筑幕墙已经在许多城市出现，有的企业的陶板已经开始出口到。
从理论上说，对于我国这样一个较大的建材生产和消费国来说，不到20家企业的产能每年不超过2000万m的陶板销售市场应该是没有问题的。但是事实上今年有的陶板企业开工不足，有的陶板生产线停产。此问题应该从两方面分析：一是外部大环境，今年由于宏观经济不太理想，致使房地产市场不好，建材产品滞销。同时市场对陶板也有一个认知和消化的过程，当产能增加速度超过了市场消化速度时，肯定会出现产能过剩的现象。依作者观点看，造成目前这种状况的主要原因应该是整个经济环境处于整理阶段，限制了市场消化速度。二是企业内部环境，由于技术力量的不足和技术操作工的不足，很容易造成产品质量良芳不齐，再加上作为新型产品，市场占有率本来就很低，又不注意开拓市场，那么出现暂时的销售不畅和停工停产也就不足为怪了。
{二}、陶土板的生产工艺过程及讨论
陶土板实际上就是从劈开砖演变过来的，生产陶土板的原料配方和工艺过程都与劈开砖非常类似，所以有人说陶土板也就是规格的劈开砖，通常的陶板的生产工艺流程。
对于外墙陶板的生产工艺过程，我们总结出四句话：即“原料配方是基础，挤出成型是关键，湿坯干燥是难点，提高产量是方向”。
1原料配方是基础
由于陶土板是用真空螺旋挤出机湿法挤出成型的，所以要求原料要具有足够的可塑性，通常认为可塑性指数至少应该达到12，否则较难成型。同时要求坯料成型水分应该尽可能的低，物含量尽量的少，以利于减少坯体的变形和缩短产品的烧成时间。
2挤出成型是关键
因为陶板规格比较大，对产品平整度要求严格，生产陶板的挤出机较少要达到三个要求：①挤出效率要高，否则泥料老是在泥缸内打转，就会发热挤不出来；②挤出压力要大，如果压力太小，挤出的湿坯强度就低，干燥时易变形；③横截面上的挤出压力要均匀，否则挤出来的坯料就会因收缩不均匀而扭曲变形甚至开裂。
的陶板挤出机价格高达数百万人民币.并且远隔重洋，出了问题后技术服务工作都极为不便，为了适应行业发展需求，打破技术垄断，我公司在挤出机经验的基础上，经过不懈的努力，成功出完我国产化并拥有自主知识产权的陶板挤出机，该套设备主要有以下特点和优点：a.双螺旋反向挤出，螺旋应力对产品的影响，解决了普通砖机因螺旋应力导致产品变形和开裂的问题。
b.挤出压力较大，较高挤出压力可以达到5MPa,从而挤出的湿坯具有较高的强度，在干燥过程中不容易变形。
c.出泥口宽，横截面上的挤出力分布均匀，可以挤压600mm~800mm宽的大块产品。并且由于在挤出口前端设置了内部泥流均化调节装置，所以受力均匀。
d.机体采用冰水内外双重冷却，即在挤出机泥缸和主轴内设置冰水循环冷却装置，采用工业制冷机强制冷却，较大限度地挤出机工作时泥料与机体因摩擦面产生的热量，从而使成型坯料水分可以低，挤制产品质量好。
3湿坯的干燥是难点
由于陶土板规格比较大，又是中空结构，挤出时受力比较复杂，挤压成型的水分较高，如果干燥制度不合理，干燥周期过快，就容易发生开裂。
目前的干燥主要有两种方式：一种是烘房干燥；二种是辊道干燥。烘房干燥在干燥气流、温度均匀性方面不如辊道式干燥，因此干燥周期相对较长，效率较低。而辊道式干燥器设备则相对复杂，投资较大，其一次性投资甚至比配套的窑炉还要高，但由于其温度、湿度、风压等分布均匀性较好，干燥效率较高，是目前陶板干燥器的主流。
4提高产量是发展方向由于陶土板采用真空挤出成型，坯体透气性差，物含量高，加上坯体较厚，从而导致陶土板的烧成周期相对比较长，产量较低。目前，国内陶板单线日产量多在2000㎡左右，相比日产量上万平方米的墙地砖生产线，陶板生产线的产量就显得比较低。因此快烧配方，改进窑炉结构，缩短干燥和烧成周期，提高单线产量应该是今后陶板发展方向。