建筑陶板彩色品生产工艺及挤出成形的关键问题

一、彩色陶板生产工艺
　　陶板实际上就是从劈开砖演变过来的，生产陶板的原料配方和工艺过程都与劈开砖非常类似，所以有人说陶板也就是规格的劈开砖，陶板的生产流程大致可分为原料开采、原料粉碎、配料、陈腐、挤出成形、干燥、烧成、切割、包装。对于建筑陶板的生产工艺过程，业界广泛认为“原料配方是基础，挤出成形是关键，湿坯干燥是难点，提高产量是方向”。
　　1、原料的选用与处理
　　陶板的原料选用伊犁石型岩性原料，这类原料较适合挤出成形，辅以高岭石、蒙脱石类原料以调节其可塑性，通常可塑性指数至少达12，否则在干燥时易开裂、变形，但也不是可塑性指数越高越好，在坯体性能和干燥强度的前提下，可塑性应尽量低，否则影响成形(湿法挤出成形)以及后而的干燥和烧成工序。
　　原料处理一般为干法制粉，原料入厂后先晾干，再通过颗氏破碎机、锤式破碎机、雷蒙磨等设备进行破碎制粉，配料一般采用干料自动化配料，再加水混匀，进入陈腐阶段。由于整个过程都不涉及原料成分的筛选，所以对入厂原料纯度要求较高，控制原料中的杂质物质，如物、碳酸盐等其他污染物，否则在烧成后将出现诸如黑心、爆点、色差等缺陷，因此，原料的质量决定了陶板的品质。
　　针对如何让实现各干料(物料松散，但密度不同)均匀混料的问题，业内通过借鉴技术己经出了间歇式行星球磨机，能很好地解决这个难题。
　　2、成形工艺
　　成形是陶板生产的关键工艺，早些年，国内的挤出设备是清一色的货，近年来，国内部分企业着手自主，并取得了长足的进步。目前国内陶板生产企业大多用真空螺旋挤出机湿法挤出成型，由于陶板一般规格较大(宽度200~900mm，长度600~1800，厚度15~50mm)，挤出成形时受力复杂，所以要其平整度的难度较大，此外，成形时对挤出速度也有要求，一般控制在0.8~16m/min。速度过快可能导致泥料空转发热，太慢则生产效率低。
　　二、陶板挤出成形工艺的关键问题
　　1、泥料方面
　　(1)原料的颗粒级配。如一些硬质原料颗粒较大，烧成后会在产品表面出现爆点，且在挤出过程中，坯体边棱会产生开裂。
　　(2)泥料本身是否适应挤压成形。有些泥料由于其可塑性太高或太低，或者触变性能不够理想，导致在挤压成形过程中容易出现开裂或变形。
　　(3)泥料混合均匀程度和泥料的可塑性。陶板可塑性好可在挤出过程中泥料不容易开裂，混合均匀可产品在干燥和烧成过程中不变形。
　　2、挤出机方面
　　挤出机的搅刀角度、长度、出口的退拔度、真空度等对挤压成形有影响。选择合理的挤出设备是挤压成形的重要。
　　(1)真空度
　　真空练泥的主要作用是排除泥料中的气体，泥料性能。由于气体的排除和对泥料的揉练、挤压，使泥料组织趋向均匀、致密，提高了坯体的可塑性。如果真空度达不到，挤出坯体会有裂纹。一般要求真空度不大于一0.09MPa真空度降低的原因有真空室漏气、堵塞；真空泵中润滑油的稠度不适合，或没有及时更换；真空泵的活塞磨损等。
　　(2)加泥速度
　　如果加料过快，真空室易堵，泥料在真空室停留时间短，气体排除不充分；加泥太慢，会产生脱节现象，导致致密度不均匀。加泥量应根据挤出机的容量大小、长短来控制，通过调节自动喂料皮带速度控制加泥速度。
　　(3)泥料水分
　　泥料水分过多，泥料过软，易堵塞真空室；泥料水分过少，会增大挤出压力，容易导致挤出机发热厉害，不利于挤出机设备保养，所以在陶板生产中水分一般控制在16%~18%。
　　3、模具方面
　　陶板模具结构是否合理。如在模具设计上，模具A出泥周围是方形，而模具B是弧形，模具B出泥两边采用弧形设计，能起到泥料的缓冲作用，能地控制出泥量及速度。